“破题”成本和人力压力，佛山传统制造向“数字”要动能

刘辉对数字化转型的思考，是在一次坐高铁的过程中被触发。以前，从湖南老家到广东乘坐绿皮火车要“哐哐哐”10多个小时，如今乘坐高铁只要3个小时。“从一个地方到另一个地方是传递，生产经营是’传递’。企业数字化转型后，信息流、数据流让生产效率变得更高效。”

作为全国唯一的制造业转型升级综合试点城市，佛山不缺产业类型和企业样本，但企业普遍面对着原材料和人力成本等共性问题，以及各行业特殊的发展瓶颈。制造业数字化转型是内在需要，也是佛山的责任担当。

“不转不行”是企业家的共识，但怎么转？本期南都记者走进总部位于佛山的三家高新技术企业，看家电、印刷和特种机械工业等传统制造业，在高质量发展阶段如何向“数字”要动能。

A：场景

“秒速8米”的高塔下

高效的工厂、跳动的大数据

总部位于佛山三水的辛格林电梯，是传统制造业的代表企业之一。

电梯实现“秒速8米”的一座百米测试高塔，记录着这家企业科创力和数字化转型的“加速度”。

十年前，辛格林电梯正式在中国佛山创建大规模的智能化工业园。现该园区拥有现代化的总部办公大楼、大规模的制造中心和国家级科研实验室，及106米高的电梯试验塔，试验塔最高可测试8m/s高速电梯，为企业技术研发与测试提供了可靠的平台。目前，这家企业的产品远销50多个国家和地区。

在辛格林总部的生产车间，物料井井有条、大数据板块实时反映生产经营数据。订单执行情况、订单排产信息、生产库存数据、生产过程监控、设备联网管理和生产能耗监控等数据，一目了然。

数据实时监测只是工厂升级的一方面。在车间里的钣金自动生产线，上料、冲孔、折弯、打胶、焊接、打磨和码垛，前前后后7个工序全部实现了自动化：一个机器人完成一个流程后，将物料“递”给下一位“机器人”。无论是“火花四溅”的焊接流程，还是高温的折弯环节，都不再需要人工处理。

车间相关负责人告诉南都记者，这条生产线主要作用是层门的生产，于2019年底进行产线升级。目前最快的生产节拍从原来的90多秒一件，提升至60多秒一件。机械自动化作业队零件工艺的精度要求很高，除了效率的提升，机器人作业，也让每件产品的精度都能得到保障，更是降低了人力操作过程中不可抗力的各种因素：参加聚会、生病、疲劳、情绪等等。

目前，辛格林钣金自动生产线已经大幅减少对焊工的依赖，整条产线2个人就可以“搞掂”：1人在岗，1人候补。

1小时完成超一万“车头”

1分钟印出超一百米

“唰、唰、唰！”在面积1.3万平方米的胶印车间里，十余台印刷机正“火力全开”，一张张特种纸经过多个不同色座，变身满版标签自动收纸堆码成一个个托盘。在行业内，每印刷一个大张叫做一个“车头”。按照机器的效率，一台印刷机一小时的印刷速度超1万“车头”。

在不干胶车间，使用了镭射和烫金技术的酒类标签正在印制，一分钟就能完成超100米的不干胶标签印刷。机器还自带视觉检测技术，一点瑕疵都无可遁形。除了酒类标签，车间内还能看到罐头豆豉鲮鱼、调味品等熟悉的产品标签。

对于万昌这样的设备驱动型企业来说，单台设备的价值就超过了千万，设备日产能超过2000万张标签，设备哪怕故障暂停1分钟，对订单交付都有非常严重的影响。

通过搭建数智化平台联通设备和数据，对车间的生产产量、设备故障、设备能耗进行实时监控，遇到故障能够快速响应，消除了故障排除的等待浪费。

数据显示，自企业用上自动排产系统和制造执行系统后，根据设备最优及客户交期倒推排产，交期由原来9天缩减为5天，人均产能提升43.46%。2020年，万昌股份再导入设备自动品检，人均产能从原来的每人每天2万张提升到每人每天12万张。2022年，企业引入美云智数研发SCADA与能耗管理系统，上线后大大提升了企业对设备与能耗的管理效果，实现设备产能与问题故障即时上报，降低运营成本。今年以来，企业设备管理成本下降了20.4%；设备及中央空调的能耗下降了4.59%。

一人管6台机器

一天生产超23万零部件

数字化为制造工厂带来的变革颠覆人们的固有想象。

在位于佛山顺德勒流的小熊电器新总部，各种大小的物料输送管“横穿”在车间半空。接收到来自控制台的信号后，塑料颗粒自动通过这些管道精准“到达”相应的注塑机。塑化冷却成型后，机械臂马上“取出”零部件，“放”在传送带上。

经过车间工人质量检测合格后，自带“身份证”ID的零部件就被送到下一个生产环节。平均45秒，完成塑化成型的过程，每天有超过23万个零部件被生产出来。

这是小熊2020年3月启用的数字化工厂。其中，在注塑车间，有8条生产线，62台机器，每天24小时不间断运转。

“注塑车间基本上都是人停机器也不能停的，因为停机再开机成本很高，质量也不稳定。正是这样的特点，所以注塑车间更需要智能化设备代替人工。”小熊注塑车间相关负责人介绍，生产线实现数字化升级后，一个工人可以“管”6台机器。

在5G全连接下，工厂智慧管理、生产线数据实时采集更加顺畅，原料投入数量、零件生产量以及机器运转情况，都能实时地显示在车间的电子屏幕上，从而实现产品排产跟着订单走、物流配送跟着产线走、质量检测跟着工序走。

“与传统工厂相比，目前车间人员减少50%，但产能却提升了10%-15%。”小熊注塑车间相关负责人说道。

同样因为数字化升级，实现了提质增效。南都记者在现场听到运转中的插电机“咔嚓咔嚓”地响，从机器的声音就能听出速度之快。小熊的电子车间欧主任介绍：“这是养生壶的电路板，需要插入电子器件。人工插入一个电子器件需要两秒钟，但机器只需要0.14秒，效率大大地提升。”

与注塑车间不同的是，这里的质检实现的是AI视觉检测。

“传统质检工作完全依赖人工手动检测，但工作人员在工厂环境长时间工作，常常会出现识别错误的现象，且工作效率低下，人工成本极高。”小熊的电子车间欧主任表示，AI视觉检测则可以解决这些痛点，缺陷检测准确率大大提高。

B：破题

企业主动破题成本和

人才发展痛点

企业需要的不是“炫酷”的未来工厂，而是需要精打细算的经济账。不能为了数字化而数字化。

在南都“佛山数智变革”课题组近半年走进企业的深调研中，对于“为什么决心推动数字化智能化转型”这个问题，不同行业、不同规模的企业家的答案都是同一个：要更好地活下去。

在这个命题背后有两个关键点：一个是要突破发展的瓶颈；一个是在优势“赛道”上再加速。从2008年万昌股份公司开始启动信息化，我们陆续在数智化领域投入了数亿元人民币进行数字化智能化转型。”万昌印刷副总裁何梁广告诉南都记者，2008年股份公司开始导入ERP系统，并逐步在五个工厂推进。随后，结合印刷行业的实际情况，成立了IT部门，专门定制和开发了APS和MES系统。十多年的持续投入，基本实现了人财物、产供销的数字一体化管理。2020年疫情暴发以来，传统制造业面临着巨大挑战，万昌对于数智化的投入并没有减少，反而持续增加。

促使万昌做出这个决定的动力，在于面对成本和人力等各方压力，企业决心以实际行动“破题”。过去几年，在疫情、国际局势等多重影响下，大宗材料采购价格飙升，导致企业生产成本压力剧增，如何有效降低成本成为第一大课题。

一方面，万昌的研发团队积极开发新型材料来替代传统材料，另一方面，就是向内挖掘潜力，管控成本，降低损耗。“这时候数智化就是一个重要的工具和抓手，因为外部的价格我们无法控制，而内部增益的主动权是在我们手上，是可控的，这促使我们必须要做这个事情。”

人力，则是传统制造业都在面临的痛点。

“又苦又累又脏”的传统制造业刻板印象难以消除，新一代年轻人不太愿意进入制造行业，尤其是当一线的基础工人。万昌的破题思路是希望在自动化的基础上实现“员工收入增长”和“企业节约人工成本”的良性循环，尤其是通过数智化降低一线岗位的工作量，使他们从辅助性的数据收集、表单填写等工作中剥离出来，聚焦于最核心的生产。

4000万投入数智化

实现生产全生命周期内链条贯通

成本和人力压力，是诸多企业决定转型的核心动力。

“外部激烈竞争环境与企业发展的变革需求，推动了辛格林电梯进行可行的技术迭代。”谈及推行数字化探索的背景，辛格林电梯（中国）有限公司总裁刘辉打了个比方：“就应用场景来说，电梯行业和定制家具行业有点类似。电梯是装在井道里面的，如果一个楼盘有50个单元，一些施工因素和井尺的差异可能令得50台电梯每台之间都有差异。”

电梯井的尺寸差异导致合同参数和生产参数成为生产过程的起点，传统服务大多采用人海战术，但服务人员的众多并未对效率的提升产生实质性帮助，图纸的绘测与整改仍较需大量时间。

这个过程有多复杂？从测量参数—制作图纸—沟通客户—整改图纸，有时甚至需要一周以上的时间才得以完成。

数字化转型后，这一过程的效率大大提高，最快半个小时到一个小时就可以“搞掂”，工程人员在现场就可以根据客户需求在手机APP生成图纸。

前期环节只是生产制造的一个环节。基于过往的发展痛点，辛格林电梯开始进行数字化探索、

2015年至今，辛格林电梯在自动化、数字化改造上投入4000多万元的资金，为数字化探索提供了坚实的经济基础。2018年，辛格林电梯最终迈出数字化转型的步伐。2021年，辛格林电梯加大了对于数字化板块的投入，这一转折点正是企业对信息流互通之后形成的数据节点的拉通的“底座”。

“以前很多系统都是单一的，一个系统只能解决其自身针对的一个问题，效率不高也不能很好地响应一线人员的需求。如今我们解决了系统孤岛的问题，对工厂整体包括产品制造、产品销售、产品售后服务等系列全生命周期内的链条进行贯通。携手美云智数、中国联通等合作伙伴合作，将以前系统一一打通，真正形成了数据流和信息流”刘辉说。

从研发、生产到管理

都“呼唤”着数字化升级

数字化是企业破题的方法论，也是“加速度”。

目前，小熊电器拥有60多个产品品类，超过500款型号产品，涵盖厨房电器、生活电器、个人护理、婴童用品等。每年生产4000多万台产品，这意味着每天有超过10万台的产品从小熊制造工厂发出，被运输到全国各地甚至海外。

小熊工厂多、品类多、用户多、渠道多，在如此庞杂的网络下，如何保证产品精准地到达每一位消费者手中呢？

靠传统的生产方式显然行不通。“从客户下单、产品制造、产能、仓储、配送等整个链条都是环环相扣的，如果还是靠人去管理，靠手工单据处理，靠大脑去记，已经是不可能完成的事情。”小熊电器副总经理、董事会秘书刘奎表示。“我们急需要走信息化的道路，让信息流能够串联起来，实现前后端的信息同步，提升管理效率。”不仅如此，大数据还帮助企业更好地对用户需求的深度了解。

“小熊根据用户年龄、性别、收入、兴趣偏好、生活习惯等内容对用户进行深入性分析，为不同用户群体画像，从而为后续产品研发提供精准支持。”刘奎表示，正是这样的商业模式业务特点，小熊需要更多数字化的沉淀，通过数据的汇聚、打捞分析、提取，最后把这种数据转化成产品的理念。而数据中台具有较强的数据运算和处理能力，为产业数字化转型提供有力支撑。

实际上，无论是生产制造、企业内部管理，还是产品研发，都“呼唤”着企业的数字化之路。

C：动能

携合作伙伴打通“堵点”

搭政策“东风”推动转型

2021年7月底，《佛山市推进制造业数字化智能化转型发展若干措施》（以下简称《措施》）正式印发。未来三年，市、区两级政府将投入超过100亿元，引领推动制造业开展数字化转型。

2022年，辛格林获评“佛山市工业互联网标杆示范项目”。在刘辉和同事们的心中，这一肯定，是整个团队继续向数字化方向探索的肯定、勇气和动力：“这是数字化转型的又一重要里程碑。”

同样，在众多企业家看来，佛山大力推动企业数字化智能化转型的系列政策，是利好更是契机。

“佛山推出利好政策，是企业转型的很好契机，我们要珍惜这个机会。”在刘辉看来，佛山的营商环境与政策利好是企业数字化转型、打造行业性工业互联网的有力支柱。“佛山是实业发展好地方。在这里，一群人走得更远，大家一起抱团转型和发展。”

“作为一个35年的企业，积累下来的生产数据、经营数据很多，我们希望对数据潜力做进一步挖掘，更好地支撑整个股份公司经营战略的实施和落地。”何梁广表示，数智化正为万昌未来的发展战略部署提供支撑，企业希望把数智化和精益生产打通，实现生产数字化智能化转型，进一步找准降低成本、提升效率的点，为企业强基固本，提质增效奠定更好的基础。下一步，万昌将与美云智数一起推动数字化提升，实现更多设备的连线、联机、联网，打通数字化和经营生产之间的堵点，同时推动五大生产基地的数字化变革。

向“数据”要动能

打造行业内的智能制造示范标杆

向“数字”要动能，各领域的传统企业有着更深远的谋划与愿景。

今年5月15日，小熊电器智能小家电制造基地（二期）项目正式动工。按照规划，项目包括数字化工厂、智能立体仓库及总部运营三大部分，预计项目全部投产后可实现年产量1500万台，年产值可达15亿-20亿元。截至目前，这家企业已拥有5大智能生产基地、70余条生产线，已投入10亿元用于智能化工厂建设。

“未来3年，小熊电器还将继续投入超1亿元，进一步夯实企业整体业务链全数字化能力。”小熊电器创始人、董事长李一峰表示，力争将二期智能制造基地打造成为全球性小家电智能制造示范基地。

同样，在这条“高速路”上，辛格林也正在实现企业发展的“加速度”。

“以前我们是卖产品，现在就是向卖产品+卖服务这一维度转型。怎么样让我们的客户觉得这种服务有价值？”刘辉和同事们不断思考，如何通过数字化智能化转型，为企业长期发展夯实更强劲的发展动能。未来，在踏上数字化智能化发展的“快车道”后，这家企业的愿景是希望成为电梯行业全生产链数字化改造的推动者。

这些企业的实践与愿景，是佛山制造业数字化智能化转型的缩影。佛山“十四五”规划提出，“十四五”期间数字经济核心产业增加值占地区生产总值比重达到20%，力争成为全国制造业数字化转型示范区。

转型不是容易的事，“砸钱”数字化未必立即看到成果，更何况众多传统制造业在这条路上缺乏样本和可复制的经验。

在南都记者采访调研中，更多企业的转型之路尚属起步、仍在碰壁、还需要不断“破题”，但在“破题”成本和人力压力，传统制造向“数字”要动能这条路上，佛山企业没有选择“坐等”，已经风雨兼程、行在路上。